第十七届中国国际化纤会议主题解读：创新驱动 绿色低碳

    第十七届中国国际化纤会议9月1日在吴江召开。会议深入探讨世界化纤新变革和我国化纤工业“十二五”发展预期。为使读者充分了解“十二五”期间我国化纤工业的发展重点，特围绕本次会议的“创新驱动”和“绿色低碳”两个主题进行重点解读。 主题1 创新驱动――可持续发展的原动力 关键词：优化结构 高性能纤维产业化 技术与装备自主化     创新驱动一直是中国化纤工业发展的原动力，化纤工业近六十年的发展历史实际上就是一部创新发展的历史。     60年创新发展史催人奋进     回顾60年的发展历程，中国化纤工业从零到世界化纤大国，走过的每一步里无不记录着“创新驱动”的轨迹，几乎每一项重大技术装备的成功突破都伴随着增量的快速发展，为满足纺织工业发展需要提供了有力的原料保证。     新中国成立后，我们就首先恢复了安东化纤厂和上海安乐人造丝厂；上世纪50~60年代，引进粘胶长丝、尼龙长丝、维尼纶成套技术装备建设了保定化纤厂、北京合成纤维实验厂和北京维尼纶厂，拉开了新中国化纤工业发展的序幕；60~70年代，国家就在消化吸收进口设备、技术的基础上，建设了南京化纤、新乡化纤等一批粘胶企业和几家万吨级维尼纶厂。随后国家重点发展合成纤维工业，先后建成了上海金山、辽阳、天津、四川川维四个大型化纤企业；80年代，成套引进大规模、大容量聚酯、直纺涤纶短纤维生产技术，重点建设了仪征化纤、上海金山二期。至此，我国已基本形成了较为完整的化纤工业体系。     90年代，化纤工业的技术进步就迈入了一个快速发展时期。这期间，世界快速发展的先进技术和装备在我国广泛的应用有效缩小了我国和世界先进水平的差距，为新世纪自主创新和快速发展奠定了坚实的技术基础。     进入新世纪后，行业技术进步更是明显加快。以大容量（日产300~1200吨）成套聚酯涤纶、年产4.5万吨及以上粘胶短纤维、日产15~20吨连续聚合氨纶、年产100万吨以上PTA、日产150吨及以上锦纶聚合等为代表的成套技术装备的技术自主化和装备国产化工程取得了重大突破，并迅速得到推广应用，全面提升了中国化纤产业的技术装备水平和产品竞争能力，推动了化纤工业的快速发展，为世界化纤产业的结构调整做出了重大贡献。     “十一五”期间，化纤行业继续推动技术进步和产业升级，着力打造行业自主创新能力。五年间共计取得了21项重大技术和发明成果，其中荣获国家科技进步一等奖1项、二等奖12项，国家技术发明二等奖8项。化纤产品品种更加丰富、质量和附加值持续提高，产业国际竞争力明显增强。2010年化纤总体差别化率达到46.5%，比2005年提高了15.5个百分点。碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚、玄武岩等为代表的高性能纤维的自主化技术及产业化生产取得一定突破，发挥了良好的示范带动作用。高性能纤维产业实现了初具规模、初上水平，并可部分替代进口，已能初步满足航空、航天等领域的急需。     明确创新目标和任务     “十二五”期间，中国化纤工业正处于转型升级的关键时期，创新驱动更必须发挥更大的作用，只有依靠自主创新，才能持续推动产业升级，才能不断打造和提升行业的整体竞争力水平。     发展目标：     即将颁布的《化纤工业“十二五”发展规划》，就是一个自主创新的规划，就是一个技术进步的规划，其中对创新驱动浓墨重彩，分量很重，目标明确，任务到位。在行业五大发展目标中，明确涉及技术创新的有两项：     产品结构不断优化。提高差别化纤维品种比重，满足差异化、个性化需求。到2015年，化纤差别化率提高到60%以上；高档面料及制品用化纤自给率达到85%；产业用化纤比例达29%；以弥补棉花不足为主要目标的高仿真、超仿真纤维占化纤总产量的15%。     高性能纤维产业化能力明显提升。芳纶1313、超高分子量聚乙烯、连续玄武岩纤维等产品性能达到世界先进水平；碳纤维、聚苯硫醚、高强高模聚乙烯醇纤维等产业化生产及应用实现更大突破，产品性能接近国际水平；芳纶1414、聚酰亚胺、聚四氟乙烯等纤维完成中试技术的开发和生产，并实现产业化生产。到2015年，国内高性能纤维总产能16万吨左右，重点开发系列化、差别化等品种及推广应用，高性能纤维行业总体达到国际先进水平。     主要任务：     在《化纤工业“十二五”发展规划》的七大任务中，重点强调的技术进步与自主创新的就有四项，分别是：     大力促进常规产品优质化，提升产品附加值。化纤常规产品量大面广，对行业的转型升级意义重大，其优质化主要就是通过对工艺装备的技术改造，以及差别化、功能化纤维生产技术的研发与推广，全面提升产品质量和附加值。     努力提升高性能纤维产业化水平。高性能纤维及其材料是关系到国防建设、经济发展和支撑高科技产业发展的关键性材料，是促进各相关技术创新发展和产业升级换代的物质基础，是新时期推动战略性新型产业发展的新的增长点，其产业化水平是一个国家高科技水平的集中体现。“十二五”的发展重点：注重创新能力建设和人才培养，建设产学研用创新平台，继续组织实施产业化专项工程，加速推进产业化进程。     有力推进生物质纤维及其原料的开发。生物质纤维及其原料的发展对于行业减少对石油资源的依赖，实现可降解、循环可再生、低碳经济等，都具有重要的战略意义，特别对我国解决三农问题、城乡二元结构，牢固纺织工业的支柱地位等都具有更加现实和深远的意义。“十二五”发展重点：充分利用农作物废弃物和竹、麻、速生林及海洋生物资源等，开发新型生物质纤维材料，研发和突破纤维材料绿色加工的新工艺、装备集成化技术，实现产业化生产。     加快提高重点技术与装备自主化和工程化水平。成套技术与装备自主化和国产化一直是化纤行业快速发展的驱动力，更是未来行业可持续发展的根本保障。“十二五”发展重点：加强集成创新，发展拥有自主知识产权的先进实用技术，提高工程公司研发能力和工程化建设能力，注重节能、高效和环保型化纤及其原料装备的开发与应用，着重加快差别化纤维、高新技术纤维等的核心技术、配套装备和关键部件的产业化攻关开发。     同时，创新驱动不仅要体现在工艺技术和成套装备的创新发展上，还要体现在行业发展方式、企业发展模式的创新发展上面，这更是未来化纤行业转型升级的重要内容，更是行业可持续发展的根本保障。     这种创新，就是要推动行业逐步从以数量发展为主的模式转向以质量效益型和创新驱动型为主的发展模式，持续打造企业和行业可持续发展的核心竞争能力。“十二五”的发展重点：推动企业重组整合，提高产业集中度，促进规模化、集约化经营，打造一批具有较强国际竞争力的大型企业集团；健全规范化、现代化企业管理体制，鼓励优势企业向上下游整合；强化企业基础管理，努力打造一批具有国内外市场影响力的化纤品牌，着力提升行业信息化水平。 链 接     第十七届中国国际化纤会议将紧扣“创新驱动”的主题，会议设置的几个分论坛都重点突出了技术进步和自主创新。特别是“高科技纤维与先进复合材料”、“产业用纺织品”等论坛都与当前国家鼓励发展的新兴战略性产业密切相关。同时，每一个分论坛几乎都涉及到了化纤下游产业和技术的内容，目的就是要切实推动上下游产业链的合作研发和市场推广，打造一种上下游企业共同创新发展的新模式。 主题2 绿色低碳――可持续发展的基础 关键词：生物质产业 循环经济     绿色低碳是“十二五”期间化纤行业发展的主要内容，也是行业可持续发展和未来竞争力的基础。     行业取得明显成效     行业节能减排工作成效显著。“十一五”期间，化纤行业加快结构调整和产业升级，共计淘汰落后产能300多万吨。2010年，化纤全行业国际先进水平的装备比重达到70%，其中聚酯涤纶行业达到75%以上，为行业节能减排工作提供了基础保障。与2005年相比，2010年化纤吨纤维综合能耗下降30.4%，聚酯聚合、粘胶短纤、锦纶聚合、锦纶长丝的能耗水平都已达到国际先进水平；化纤吨纤维取水量下降25.7%，废水排放量下降25%；粘胶行业水重复利用水平平均提高20个百分点；聚酯行业水重复利用率已达95%以上。     目前行业内一些重点节能减排技术正在得到广泛应用。例如：近几年新增的涤纶超细旦纤维项目的纺丝生产中已广泛使用环吹风冷却装置，其用风量仅为侧吹风装置的30%，节能效果显著；新型的纺丝热媒循环供热系统可节能15%。活性炭吸附粘胶纤维生产废气技术，初次吸附率在85%~89%，纺丝生产中的CS2、H2S废气去除率分别可达到95%、99.5%，已在行业内广泛推广使用。     行业循环经济发展良好，再生聚酯纤维产业已形成规模。近十年来，化纤行业积极推动循环经济发展，以废旧聚酯再利用为主的循环经济产业规模快速增长，技术产品水平不断提高。到2010年底，我国再生聚酯纤维年产能600多万吨，实际产量已近400万吨，约占全球总产量的80%，已成为再生聚酯纤维第一生产大国。     在其他方面，“十一五”行业也取得了明显进步。一是锦纶、丙纶等其他纤维的回收利用有很大进步，回用数量逐年增加，技术水平不断提升，再生纤维的应用已经覆盖到了大部分下游领域。二是原料、辅料回收利用，如大型聚酯装置乙醛回收、大型锦纶聚合装置CPL回收等技术都已研发成功，回收率分别可达到99.5%、100%。三是化纤原液染色纺丝技术已经大量推广应用，现已形成150万吨的年产能。与传统染色技术比较，该技术可减少70%以上CO2废气，吨纤维可节省染色耗水140吨。     资源综合利用方面取得了较大进步。我国现有粘胶纤维年生产能力200多万吨，每年需用棉短绒约80万吨，其中国产棉短绒约60万吨，使得棉短绒的价值得到了充分利用。     生物质纤维及其原料发展取得了明显进步。聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维、聚乳酸（PLA）纤维、聚羟基脂肪酸酯（PHB/PHBV）纤维、聚丁二酸丁二酯（PBS）纤维等生产技术取得突破，部分品种已形成产业化规模，如PLA纤维现已实现1000吨级的产业化生产。     在生物质原料方面，1,3丙二醇（PDO）、乙二醇（MEG）、1,4丁二醇（BDO）等工艺技术都已取得重大突破，正在产业化过程中；生物法多元醇已在长春大成、丰原生化等企业实现规模化、产业化生产，并已经在市场推广应用。     明确未来目标和任务     尽管化纤行业已经在循环经济方面取得了较大成绩，但未来发展面临的形势依然很严峻。在国家委托制定的《化纤行业“十二五”发展规划》中，明确提出了未来行业循环经济发展的主要目标和任务。     发展目标：     加快生物质可再生、可降解原料研发，积极推进清洁生产，加强资源综合利用，建立起化纤工业循环经济发展模式。到2015年，与2010年相比，万元工业增加值能耗降低15%，水耗降低20%；吨纤维废水排放量降低10%，废气排放量降低10%；废旧聚酯产品、化纤面料服装等回收利用规模达到700万吨。     2015年，化纤行业能源合同管理覆盖率将超过20%，行业清洁生产审核覆盖率将超过30%，企业碳足迹认证工作取得进展。     主要任务：     推进行业节能减排、循环经济发展，加速产业转型升级。加强行业“低碳经济”的技术经济研究。加快节能减排新技术、新装备的产业化研发和推广，推广棉浆粕黑液治理技术、废旧瓶片清洗废水回用及粘胶废水、废气治理、回收工程与技术的应用。强化由终端治理向过程监控、清洁生产技术的转变，推进粘胶、再利用纤维的清洁生产。适时修订粘胶纤维行业准入条件。加快淘汰高能耗、高污染等落后生产工艺和设备。积极推动行业能源合同管理、清洁生产审核、企业碳足迹认证等工作。     大力推动资源的循环利用，鼓励和规范再利用纤维行业发展，重点强化废旧聚酯、废丝、废旧化纤制品等的回用技术、产品和成套装备的集成升级及推广使用。组织制定纺织制品回收再利用的循环经济发展规划和技术路线图，推动化纤尤其是纯涤纶面料、服装回收利用技术产业化。引导社会绿色消费。     积极推进生物质纤维及生化原料的发展。生物产业是国家重点发展的战略性新兴产业之一。发展生物质资源替代传统化纤原料是行业“十二五”及未来很长一段时间的主要发展方向。应加大政策支持、科技研发和资金投入力度，更加积极推进发展，充分利用农产品、农作物废弃物和竹、速生林等资源，实现可降解、可再生生物质纤维、原料及综合开发利用的产业化。到2015年，新溶剂法纤维素纤维实现万吨级产业化生产，生物质合成纤维发展到21万吨产能，生物基各类化纤原料产能发展到30万吨。 链 接     为更好地完成上述目标和任务，在即将颁布的《化纤工业“十二五”发展规划》中，专门设置了“推动节能减排和资源循环利用”、“推进生物质纤维及其原料产业化”两个专栏，细化了具体任务，提出了相关的新技术、新工艺、新装备等发展方向，特别是一些行业共性的节能减排和循环经济的技术、生物质纤维及其原料工艺技术等。     本次国际化纤会议将邀请国家相关部门的领导、业界知名专家等深度解读“十二五”规划绿色低碳等内容，还安排了一个“再生纤维与循环经济”的专场论坛，邀请了12位专家学者与代表共同研讨化纤循环经济的发展之路，旨在明确方向，理清思路，研发技术，推动发展。 （纺织服装周刊）