摘要：本文针对主要的山羊绒散纤维漂白、染色工艺，采用GB/T4711-84规定的强力和伸长测定方法对纤维损伤情况进行了测定。笔者根据试验发现在散纤维染色过程中，漂白和染色所使用的试剂都会对羊绒造成损伤。在生产中，应该合理选用染料、漂白试剂和漂染工艺，以减少纤维损伤，同时满足产品色光和染色牢度的要求。 关键词：山羊绒 散纤维染色 漂白纤维损伤散纤维染色工艺最初用于羊毛、腈纶的染色，是毛纺行业羊毛染色延续多年、历史较为悠久的传统工艺。羊绒纤维手感柔软，光泽柔和，且拥有良好的弹性及保暖性，其纺织品高档时尚，穿着舒适。从加工成本、匀染性、染色牢度和环保性等多方面综合考虑与羊毛纤维类似。为了保持羊绒纤维原有的特点，纺纱前应尽可能地减少前处理（包括分梳、洗涤、染色）对纤维强力、长度和弹性的破坏，以保证纺纱可以顺利进行，提高制成率。
1散羊绒染色原理及试验方法 散羊绒染色是将散羊绒均匀紧密地加入染缸中，一般浴比为1:6～1:8，染色过程可节约能源、染化料，上染率高、重现性好，适用颜色、品种范围广。由于染色浴比小，生产中也会带来一些问题。染前需对羊绒进行预处理使原绒充分洗净、渗透，处理不当会造成色花、白斑。白斑是由纤维间的气泡造成的，严重影响深色产品质量，因此生产中采用合理洗涤剂、洗涤工艺，加渗透剂等措施予以解决。 纤维强力和伸长的测定，根据GB/T4711-84《羊毛单纤维断裂强力和伸长试验方法》的规定，采用YG(B)005A型电子单纤维强力机，在一定参数条件下，拉伸单根纤维试样，直至断裂。通过电子装置读取断裂强力和伸长。
2散羊绒染色工艺由于羊绒染色时染料上染速度较快，为提高匀染性，染色时必须采取相应的工艺措施，合理地调整染色工艺曲线、工艺参数等，并采用适当的染色助剂，以保证染色产品质量，如染色时初染温度应适当降低，升温速率宜缓慢或采用分段升温的方法等。染色结束前应使用碱剂进行清洗后处理，洗去浮色以提高色牢度。一般可选用氨水、碳酸氢钠或六甲撑四胺，调节PH值至8.5～8.6。但需注意的是，如染浅色或特浅色，则不需后道的氨水处理。 散纤维染色工艺流程为：配料(依据计划)→漂白(浅色)→染色→固色(深色)→脱水→烘干。为了达到工艺要求的白度，有时要对羊绒纤维进行漂白；为了增加浅颜色的鲜艳度，需对羊绒纤维漂白后再染色。[3]
3染色工艺及试剂对羊绒纤维的损伤测试及其分析 3.1漂白工艺及其对羊绒的损伤分析 3.1.1氧漂工艺 氧漂的工艺配方为：H2O2(30％)30g/L，稳定剂4g／L，渗透剂2％(o.w.f)，保护剂1％(o.w.f)。H2O2是一种弱二元酸，在水溶液中发生电离，最后释放出新生态氧，新生态氧有较强的氧化作用，使色素中的发色体破坏从而失去颜色达到漂白的目的。但新生态氧在破坏发色体的同时也能与羊绒纤维角蛋白中的二硫键发生作用，使纤维受损，羊绒纤维漂白前后的性能测试结果见表1。 表1羊绒纤维漂白前后的性能对比
| 试样 | 强力/cN | 断裂伸长/mm |
| 漂白前 | 漂白后 | 损伤率（%） | 漂白前 | 漂白后 | 损伤率（%） |
| 1 | 3.4 | 3.29 | 3.2 | 3.92 | 3.76 | 4.1 |
| 2 | 3.38 | 3.24 | 4.1 | 3.8 | 3.69 | 2.9 |
| 3 | 3.4 | 3.25 | 4.4 | 3.92 | 3.7 | 5.6 |
| 4 | 3.25 | 3.24 | 0.3 | 3.79 | 3.67 | 3.2 |
在大批量生产中，漂白后的重损一般在2％～3％之间，漂白后损伤大的羊绒手感光滑，有丝的感觉，但减少了羊绒原有的蓬松感。双氧水在酸性、室温条件下，加入过氧化氢分解酶，可以有效的控制双氧水的分解，减少双氧水的损失，并使漂白浴中双氧水的有效成分保持一定的浓度，不断与羊毛纤维中的色素起反应，达到漂白效果。漂白后的羊毛不但白度好，而且纤维损失与其他漂白工艺相比要轻微的多。（纤检杂志）
| 地址：广东省广州市(中国轻纺城)