T300碳纤维生产线实现国产化

　　5月9日，中国纺织工业协会在连云港市组织并主持了由中复神鹰碳纤维有限责任公司、连云港鹰游纺机有限责任公司与东华大学共同承担的“年产2500吨PAN原丝及1000吨T300级碳纤维与关键设备研发”项目技术成果鉴定会。中国纺织工业协会副会长王天凯，中国工程院院士孙晋良、姚穆，中国化学纤维工业协会副会长叶永茂等参加了鉴定会。


　　鉴定委员会专家在生产现场察看了生产工艺流程及设备和样品，听取了项目工作报告和技术报告，审阅了相关技术资料后，一致认为该项目达到了项目任务书的要求，鉴定委员会一致同意通过鉴定，建议进一步加强品种开发，扩大在高性能复合材料领域的应用。

　　关键技术受制于人

　　碳纤维具有耐腐蚀、高模量、高强度等特性，是重要的战略物资，与国家安全和国民经济发展密切相关。但长期以来，我国碳纤维产业水平远远落后于发达国家，尚无一条达到国际公认经济规模的年产1000吨碳纤维且原丝自给的工业化生产线。

　　近年来，随着我国工业快速发展，国内碳纤维年消费量飞速攀升，但几乎完全依赖进口。加之我国正式启动的大飞机国家计划以及风力发电、沿海油气田等产业发展壮大，国内碳纤维供需矛盾十分突出。为尽快扭转这一受制于人的被动局面，2006年，中国复合材料集团、连云港鹰游纺机有限责任公司和江苏奥神集团共同组建了中复神鹰碳纤维有限责任公司，专业从事碳纤维原丝、碳纤维及其制品的研发、制造、销售。中复神鹰在鹰游纺机原有500吨聚丙烯腈基碳纤维原丝和220吨碳纤维生产能力的基础上，与东华大学合作，承担了国家发改委的“年产2500吨PAN原丝1000吨T300级碳纤维与关键设备研发项目”。

　　 成套工艺全部国产化

　　经过两年来技术攻关，中复神鹰系统地解决了关键设备国产化难题，建成了目前国内首台套规模最大、技术最成熟且全国产化生产线，其总体技术达到了国际先进水平。

　　据介绍，该项目研发了离子交换树脂螯合纯化、一步法连续大型稳定聚合、原液氨化及大型高压蒸汽牵伸等工艺技术，制备出了高性能PAN原丝；开发了快速预氧化、无焦油碳化处理技术，研制了配套的专用油剂，生产出了性能相当于日本东丽公司T300水平的碳纤维，综合技术成熟，生产稳定。

　　该项目还开发了20立方米大型聚合釜、高压蒸汽牵伸机、新型叠层式外热预氧化炉、低温和高温碳化炉等具有自主知识产权的关键设备及配套系统。

　　据介绍，该项目已获得授权实用新型专利6项，申请发明专利10项，建立了完整的企业标准，全部装备实现了国产化，打破了国外技术和装备封锁，综合技术达到国际先进水平。

　　本次项目鉴定委员会主任、中国工程院院士孙晋良认为，中复神鹰碳纤维项目在工艺、生产设备、产品实现了真正意义上的国产化，而且在短时间内实现规模化生产，不仅打破了国际封锁，在推进我国纺织工业产业结构的优化升级和国家安全及经济发展上也将产生深远影响。

　　“该项目原丝单线产能目前是国内最大的，达350万吨，但国内也还有500吨的生产线正在建设。该项目最关键的地方就是全套工艺实现了国产化，使得我国高新技术的发展取得了突破。”中国化学纤维工业协会副秘书长王玉萍介绍。